С 2010 года наш технический центр предлагает новую услугу по аргонной сварке корпусных деталей из алюминиевых сплавов. Сварка как метод соединения металлических деталей известен давно:
1803 год — В. В. Петров опубликовал книгу «Известия о гальвани-вольтовых опытах…», где описал способы изготовления вольтова столба, явление электрической дуги и возможность её применения для электроосвещения, электросварки и электропайки металлов.
1882 год — Н. Н. Бенардос изобрёл электрическую сварку с применением угольных электродов.
1888 год — Н. Г. Славянов впервые в мире применил на практике дуговую сварку металлическим (плавящимся) электродом под слоем флюса. В присутствии государственной комиссии он сварил коленчатый вал паровой машины.
1893 год — На Всемирной выставке в Чикаго Н. Г. Славянов получил золотую медаль за способ электросварки под слоем толчёного стекла.
1905 год — В. Ф. Миткевич впервые в мире предложил применять трёхфазную дугу для сварки металлов.
1932 год — К. К. Хреновым впервые в мире в Советском Союзе осуществлена дуговая сварка под водой.
1939 год — Е. О. Патон разработал технологию автоматической сварки под флюсом, сварочные флюсы и головки для автоматической сварки, электросварные башни танков, электросварной мост.
К электроду и свариваемому изделию для образования и поддержания электрической дуги от сварочного трансформатора подводится электроэнергия. Под действием теплоты электрической дуги кромки свариваемых деталей и металл электрода (присадочная проволока) расплавляются, образуя сварочную ванну, которая некоторое время находится в расплавленном состоянии.
В сварочной ванне металл электрода (присадочной проволоки) смешивается с расплавленным металлом изделия (основным металлом), а расплавленный шлак всплывает на поверхность, образуя защитную плёнку.
При затвердевании металла образуется сварное соединение. Энергия, необходимая для образования и поддержания электрической дуги, подается от специальных источников питания постоянного или переменного тока.
К электроду и свариваемому изделию для образования и поддержания электрической дуги от сварочного трансформатора подводится электроэнергия. Под действием теплоты электрической дуги кромки свариваемых деталей и металл электрода (присадочная проволока) расплавляются, образуя сварочную ванну, которая некоторое время находится в расплавленном состоянии.
В сварочной ванне металл электрода (присадочной проволоки) смешивается с расплавленным металлом изделия (основным металлом), а расплавленный шлак всплывает на поверхность, образуя защитную плёнку.
При затвердевании металла образуется сварное соединение. Энергия, необходимая для образования и поддержания электрической дуги, подается от специальных источников питания постоянного или переменного тока.
Для сварки деталей из алюминия используется источник переменного тока, применяются вольфрамовые неплавящиеся электроды, а в качестве защиты зоны сварки используют инертные газы или их смеси. Лучшие результаты при сварке большинства алюминиевых сплавов дает применение электродов не из чистого вольфрама, а торированных, иттрированных или латтанированных.
Добавка в вольфрам при изготовлении электродов 1,5—2% окислов иттрия и лантана повышает их стойкость и допускает применение повышенных на 15% сварочных токов. Перед сваркой рабочий конец электрода обычно затачивают на конус с углом 60° на длине двух-трех диаметров. Форма заточки электрода влияет на форму и размеры шва. С уменьшением угла заточки и «диаметра притупления» в некоторых пределах приводит к увеличению глубины проплавления.
Качество сварки деталей существенно зависит от квалификации сварщика, но в этом процессе не менее важную роль играют сварочное оборудование и оснащение участка (рабочего места) сварки, наличие необходимых расходных материалов (электроды, присадочные проволоки, качественные маски, баллоны с надежными расходомерами и т.п.).
В нашем техническом центре сварочный участок оснащен современным аппаратом Miller (США) модель Syncrowave 250 DX , стандартным сварочным столом с организацией вытяжки продуктов горения, баллоном для аргона с точным дозированием расхода через редуктор укомплектованный поплавковым ротамером, набором различных присадочных проволок для сварки силуминовых сплавов.
В эксплуатации автомобилей бывают нередкие случаи обрыва ремня ГРМ и последствия от таких аварий бывают разные, как правило, камера сгорания в ГБЦ имеет серьезные повреждения. Ремонт таких повреждений без сварочных работ произвести нельзя.
На первом этапе ремонта из камеры сгорания удаляются все оставшиеся «фрагменты» разрушившихся седел и клапанов, а затем с помощью специальных фрез поверхность камеры сгорания подготавливается к сварке, т.е. к восстановлению поверхностей. Результат подготовленной к сварке ГБЦ показан на рисунке справа.
Перед тем как приступать к сварке вся поверхность камеры сгорания обезжиривается, и ГБЦ устанавливается в термошкаф для равномерного её нагревания. Для снятия остаточных напряжений после сварки ГБЦ также устанавливается в термошкаф, выдерживается при температуре и затем плавно остывает внутри термошкафа.
Результат ремонта камеры сгорания сваркой - на рисунке справа.
Следующие этапы ремонта у нас отработаны, как сборка-разборка АК-47:
- опрессовка ГБЦ после сварки на стенде PMD PTR (Италия),
- расточка посадочных мест под установку новых седел - производится на специальном станке Newen Contour BB,
- изготовление седел из легированного чугуна
- установка седел в ГБЦ с применением жидкого азота.
В заключении на специальном станке AZ VV-80 обрабатываются профильным резцом фаски на седлах, формируется фрезами поверхность камеры сгорания, т.е. снимается «лишний» металл, устанавливается резьбовая вставка под свечу зажигания. Результат ремонта не требует комментариев.
